一、前期准备与安全措施
断电与防护彻底切断机组电源，拔掉插头，悬挂“禁止合闸”警示牌，防止触电。
穿戴防护装备：安全帽、绝缘手套、护目镜、防滑鞋，高处作业需系安全带。
工具与材料准备工具：扳手、螺丝刀、活动扳手、焊枪、氮气瓶、真空泵、制冷剂回收机、压力表、管钳、密封钠子、塑料袋、堵头、标记笔等。
材料：氮气、制冷剂钢瓶、密封胶、备用螺栓、记录表格。
环境检查
确保拆除区域通风良好，远离火源与易燃物，避免制冷剂泄漏引发危险。
二、制冷剂回收（核心步骤）
启动回收程序将机组设定为制冷模式，压缩机运转5-10分钟，确认制冷状态正常。
用扳手拧下外机液体管与气体管接口的螺帽，关闭高压管（细管）截止阀，1分钟后管路结露，立即关闭低压管（粗管）截止阀，迅速关机并拔掉电源。
专业回收设备操作连接制冷剂回收机至机组，按设备说明书操作，将制冷剂回收至专用钢瓶，避免直接排放至大气。
回收完成后，用扳手拧紧保险帽，防止残留制冷剂泄漏。
三、关键部件拆解流程
1. 压缩机拆解
步骤：拆面板：用螺丝刀拧松面板螺钉，集中放置螺钉，避免丢失。
拆电源线：标记电源线颜色与接线端代号，防止恢复时接错。
断管路：用焊枪快速烧断与压缩机连接的管路，避免过烧损坏压缩机。
松固定螺栓：用活动扳手拆下压缩机基脚固定螺母，集中放置。
取出压缩机：轻拿轻放，避免损坏橡胶垫，更换下的压缩机需封口防潮。
安装新压缩机：固定至橡胶垫，穿钢套并拧紧螺母至钢套位置。
焊接管路：连接吸、排气口，焊接时充注氮气保护，防止氧化。
检漏与测试：充注高压氮气检漏，通电点动压缩机，检查运行是否正常。
2. 气液分离器拆解
步骤：拆面板：用螺丝刀拆除固定面板。
断连接管：焊枪烧热后拆下连接管路。
拆四通阀组件（如需）：焊枪拆下四通阀组件（可直接移出的气液分离器无需此步）。
松底座螺栓：用扳手拆下底座螺栓。
移出气液分离器：缓慢取出，避免碰撞。
清洗系统：连接氮气接口，清洗气分连接管路。
确认是否需加油：斜置气分，底部打孔放油至容器，保压、抽真空、重新灌注制冷剂。
3. 换热器拆解（壳管/翅片）
壳管换热器：拆面板与排水管：拧松进出水接口，拆下周围面板与排水管。
断连接管：记录管路位置，焊枪拆下连接管路。
松固定螺栓：拆下固定支架螺栓，取出换热器。
安装新换热器：焊接管路，充氮保护，保压、抽真空、灌注制冷剂。
翅片换热器：拆面板与风机组件：回收制冷剂后，拆下风机组件与冷凝器外包裹的钣金件。
断进出管路：焊枪拆下连接管路，控制火焰方向，防止烧坏翅片。
松固定螺栓：拆下换热器连接螺丝与螺栓。
安装新换热器：焊接管路，充氮保护，保压、抽真空、灌注制冷剂，恢复风机与钣金件。
四、系统清洗与保压测试
高压氮气清洗
对拆解后的系统反复冲洗，清除残留杂质与油污。
保压测试
充注高压氮气至系统压力稳定，观察24小时，压力下降不超过0.02MPa为合格。
抽真空
采用3次抽真空法，确保真空度达-1.0bar，排除系统内空气与水分。
五、最终检查与记录
部件完整性检查
确认所有拆解部件完整无损，特别是制冷管路与电线无破损。
安装标记与记录
记录管路连接位置、部件型号与更换原因，便于后续维护。
现场清理
清理拆解产生的废料，分类存放可回收部件（如铜管、压缩机）与危险废弃物（如含油部件）。